1. Colectați informațiile necesare
La proiectarea unei matrițe de ștanțare la rece, informațiile care trebuie colectate includ desene de produs, mostre, sarcini de proiectare și desene de referință etc., iar următoarele întrebări trebuie înțelese în consecință:
l) Să știe dacă imaginea produsului furnizată este completă, dacă cerințele tehnice sunt clare și dacă există cerințe speciale.
2) Înțelegerea dacă natura producției piesei este producție de probă, producție pe loturi sau în masă pentru a determina natura structurală a acesteia.mucegaiul.
3) Înțelegerea proprietăților materialului (moale, dur sau semidur), a dimensiunilor și a metodelor de alimentare (cum ar fi benzi, rulouri sau utilizarea deșeurilor etc.) ale pieselor pentru a determina jocul rezonabil pentru debitare și metoda de alimentare a ștanțării.
4) Înțelegerea condițiilor de presă aplicabile și a specificațiilor tehnice aferente și determinarea matriței adecvate și a parametrilor aferenți în funcție de echipamentul selectat, cum ar fi dimensiunea bazei matriței, dimensiunea...mucegaiulmânerul, înălțimea de închidere a matriței și mecanismul de alimentare.
5) Înțelegerea forței tehnice, a condițiilor echipamentelor și a abilităților de procesare a fabricării matrițelor pentru a oferi o bază pentru determinarea structurii matriței.
6) Înțelegerea posibilității de maximizare a utilizării pieselor standard pentru a scurta ciclul de fabricație a matriței.

2. Analiza procesului de ștanțare
Procesabilitatea ștanțării se referă la dificultatea ștanțării pieselor. În ceea ce privește tehnologia, se analizează în principal dacă caracteristicile formei, dimensiunile (distanța minimă față de marginea găurii, deschiderea, grosimea materialului, forma maximă), cerințele de precizie și proprietățile materialului piesei îndeplinesc cerințele procesului de ștanțare. Dacă se constată că procesul de ștanțare este slab, este necesar să se propună modificări la produsul ștanțat, care pot fi modificate după acordul proiectantului produsului.

3. Stabiliți un plan rezonabil pentru procesul de ștanțare
Metoda de determinare este următoarea:
l) Efectuați analiza procesului în funcție de forma, precizia dimensională și cerințele de calitate a suprafeței piesei de prelucrat pentru a determina natura proceselor de bază, și anume ștanțarea, perforarea, îndoirea și alte procese de bază. În circumstanțe normale, aceasta poate fi determinată direct de cerințele de desenare.
2) Determinați numărul de procese, cum ar fi numărul de ambutisări adânci, conform calculelor de proces.
3) Determinați secvența aranjamentului procesului în funcție de caracteristicile de deformare și cerințele dimensionale ale fiecărui proces, de exemplu, dacă se va perfora mai întâi și apoi se va îndoi sau se va îndoi mai întâi și apoi se va perfora.
4) În funcție de lotul și condițiile de producție, determinați combinația de procese, cum ar fi procesul de ștanțare compozită, procesul de ștanțare continuă etc.
5) În final, se efectuează o analiză și o comparație cuprinzătoare din perspectiva calității produsului, eficienței producției, gradului de ocupare a echipamentului, dificultății de fabricare a matriței, duratei de viață a matriței, costului procesului, ușurinței în operare și siguranței etc. Având în vedere premisa îndeplinirii cerințelor de calitate ale pieselor ștanțate, se determină cel mai economic și rezonabil plan de proces de ștanțare, potrivit pentru condițiile specifice de producție, și se completează fișa procesului de ștanțare (conținutul include numele procesului, numărul procesului, schița procesului (forma și dimensiunea produsului semifabricat), matrița utilizată, echipamentul selectat, cerințele de inspecție a procesului, placa (specificațiile și performanța materialului, forma și dimensiunea semifabricatului etc.);

4 Determinați structura matriței
După determinarea naturii și secvenței procesului și a combinației de procese, se determină planul procesului de ștanțare și se determină structura matriței pentru fiecare proces. Există multe tipuri de matrițe de perforare, care trebuie selectate în funcție de lotul de producție, dimensiune, precizie, complexitatea formei și condițiile de producție ale pieselor perforate. Principiile de selecție sunt următoarele:
l) În funcție de lotul de producție al piesei, se stabilește dacă se utilizează o structură de matriță simplă sau compozită. În general, matrița simplă are o durată de viață scurtă și un cost redus; în timp ce matrița compozită are o durată de viață lungă și un cost ridicat.

2) Determinați tipul de matriță în funcție de cerințele dimensionale ale piesei.
Dacă precizia dimensională și calitatea secțiunii transversale a pieselor sunt ridicate, trebuie utilizată structura matriței de precizie; pentru piesele cu cerințe generale de precizie, se poate utiliza o matriță obișnuită. Precizia pieselor perforate de matrița compusă este mai mare decât cea a matriței progresive, iar matrița progresivă este mai mare decât cea a matriței cu un singur proces.

3) Determinați structura matriței în funcție de tipul de echipament.
Când există o presă cu acțiune dublă în timpul ambutisării profunde, este mult mai bine să alegeți o structură de matriță cu acțiune dublă decât o structură de matriță cu acțiune simplă.
4) Alegeți structura matriței în funcție de forma, dimensiunea și complexitatea piesei. În general, pentru piesele mari, pentru a facilita fabricarea matrițelor și a simplifica structura matriței, se utilizează matrițe cu un singur proces; pentru piesele mici cu forme complexe, pentru ușurința producției, se utilizează în mod obișnuit matrițe compozite sau matrițe progresive. Pentru piesele cilindrice cu randament mare și dimensiuni exterioare mici, cum ar fi carcasele tranzistoarelor semiconductoare, trebuie utilizată o matriță progresivă pentru tragere continuă.
5) Alegeți tipul de matriță în funcție de puterea de fabricație a matriței și de economie. Atunci când nu există posibilitatea de a fabrica matrițe de nivel înalt, încercați să proiectați o structură de matriță mai simplă, practică și fezabilă; și cu echipamente și putere tehnică considerabile, pentru a îmbunătăți durata de viață a matriței și a satisface nevoile producției de masă, ar trebui să alegeți o structură de matriță de precizie mai complexă.
Pe scurt, atunci când se selectează structura matriței, aceasta trebuie luată în considerare din mai multe aspecte, iar după o analiză și o comparație cuprinzătoare, structura matriței selectate trebuie să fie cât mai rezonabilă posibil. Consultați tabelul 1-3 pentru o comparație a caracteristicilor diferitelor tipuri de matrițe.

5. Efectuați calculele necesare ale procesului
Calculul procesului principal include următoarele aspecte:
l) Calculul desfacerii semifabricatului: În principal, se determină forma și dimensiunea desfăcută a semifabricatelor pentru piesele îndoite și piesele ambalate adânc, astfel încât amplasarea să poată fi realizată conform celui mai economic principiu, iar materialele aplicabile să poată fi determinate în mod rezonabil.

2) Calculul forței de perforare și selectarea preliminară a echipamentului de ștanțare: calcularea forței de perforare, a forței de îndoire, a forței de tragere și a forței auxiliare aferente, a forței de descărcare, a forței de împingere, a forței suportului de semifabricat etc., dacă este necesar, este necesar să se calculeze și lucrul mecanic și puterea de perforare pentru a selecta presa. Conform desenului de amplasare și structurii matriței selectate, presiunea totală de perforare poate fi calculată cu ușurință. Conform presiunii totale de perforare calculate, se selectează inițial modelul și specificațiile echipamentului de ștanțare. După proiectarea desenului general al matriței, se verifică dacă dimensiunea matriței (cum ar fi înălțimea închisă, dimensiunea mesei de lucru, dimensiunea orificiului de scurgere etc.) îndeplinește cerințele și, în final, se determină tipul și specificațiile presei.

3) Calculul centrului de presiune: Calculați centrul de presiune și asigurați-vă că centrul de presiune al matriței coincide cu linia centrală a mânerului matriței la proiectarea matriței. Scopul este de a preveni afectarea matriței de sarcina excentrică și afectarea calității matriței.

4) Efectuați calculul de amplasare și utilizare a materialelor. Pentru a oferi o bază pentru cota de consum de materiale.
Metoda de proiectare și etapele desenului de machetare: în general, se ia în considerare și se calculează rata de utilizare a materialelor mai întâi din perspectiva machetei. Pentru piesele complexe, hârtia groasă este de obicei tăiată în 3 până la 5 mostre. Sunt selectate diverse soluții posibile. Soluția optimă. În zilele noastre, se utilizează în mod obișnuit machetarea computerizată și apoi se ia în considerare în mod cuprinzător dimensiunea matriței, dificultatea structurii, durata de viață a matriței, rata de utilizare a materialului și alte aspecte. Se alege un plan de machetare rezonabil. Se determină suprapunerea, se calculează distanța dintre trepte și lățimea materialului. Se determină lățimea materialului și toleranța lățimii materialului conform specificațiilor materialului standard al plăcii (benzii). Apoi, se desenează macheta selectată într-un desen de machetare, se marchează linia de secțiune corespunzătoare în funcție de tipul matriței și secvența de perforare și se marchează dimensiunea și toleranța.

5) Calculul spațiului dintre matrițele convexe și concave și dimensiunea piesei de lucru.

6) Pentru procesul de tragere, determinați dacă matrița de tragere utilizează un suport pentru semifabricat și calculați timpii de tragere, distribuția dimensiunilor matriței pentru fiecare proces intermediar și calculați dimensiunea produsului semifabricat.
7) Calcule speciale în alte domenii.

6. Proiectarea generală a matriței
Pe baza analizei și calculului de mai sus, se poate realiza proiectarea generală a structurii matriței și se poate desena schița, înălțimea închisă amucegaiulpoate fi calculată preliminar, iar dimensiunea conturuluimucegai, structura cavității și metoda de fixare pot fi determinate aproximativ. De asemenea, luați în considerare următoarele:
1) Structura și metoda de fixare a convexelor și concavitățilormatrițe;
2) Metoda de poziționare a piesei de prelucrat sau a semifabricatului.
3) Dispozitiv de descărcare și golire.
4) Modul de ghidare almucegaiși dispozitivele auxiliare necesare.
5) Metoda de hrănire.
6) Determinarea formei bazei matriței și instalarea matriței.
7) Aplicarea standarduluipiese de matriță.
8) Selectarea echipamentului de ștanțare.
9) Funcționarea în siguranță amucegais, etc.