1. Îndoiți pentru a edita scopul acestui paragraf
Oțel matriță H13se utilizează la fabricarea matrițelor de forjare cu sarcină mare de impact, matrițelor de extrudare la cald, matrițelor de forjare de precizie; matrițelor de turnare sub presiune pentru aluminiu, cupru și aliajele acestora.

Este vorba despre introducerea oțelului pentru prelucrare la cald H13, călit prin călire în aer, din Statele Unite. Proprietățile și utilizările sale sunt practic aceleași cu cele ale oțelului 4Cr5MoSiV, dar datorită conținutului mai mare de vanadiu, performanța sa la temperatură medie (600 de grade) este mai bună decât cea a oțelului 4Cr5MoSiV. Este o calitate reprezentativă a oțelului cu o gamă largă de utilizări în oțelul pentru prelucrare la cald.
2. Caracteristici
Oțel retopit prin electrozgură, oțelul are o călibilitate ridicată și rezistență la fisuri termice, un conținut mai mare de carbon și vanadiu, o rezistență bună la uzură, o tenacitate relativ redusă și o rezistență bună la căldură. La temperaturi mai ridicate, are o rezistență și o duritate mai bune, o rezistență și tenacitate ridicate la uzură, proprietăți mecanice complete excelente și o stabilitate ridicată la revenire.
3. Compoziția chimică a oțelului
Oțelul H13 este un oțel C-Cr-Mo-Si-V, utilizat pe scară largă în lume. În același timp, mulți cercetători din diverse țări au efectuat cercetări ample asupra acestuia și explorează îmbunătățirea compoziției chimice. Oțelul este utilizat pe scară largă și are caracteristici excelente, determinate în principal de compoziția chimică a oțelului. Desigur, elementele de impuritate din oțel trebuie reduse. Unele date arată că atunci când Rm este de 1550 MPa, conținutul de sulf al materialului este redus de la 0,005% la 0,003%, ceea ce va crește rezistența la impact cu aproximativ 13J. Evident, standardul NADCA 207-2003 prevede că conținutul de sulf al oțelului premium H13 trebuie să fie mai mic de 0,005%, în timp ce conținutul de sulf al oțelului superior trebuie să fie mai mic de 0,003% S și 0,015% P. Compoziția oțelului H13 este analizată mai jos.

Carbon: Oțelul american AISI H13, UNS T20813, ASTM (cea mai recentă versiune) H13 și oțelul FED QQ-T-570 H13 au un conținut de carbon de (0,32~0,45)%, acesta fiind cel mai mare conținut de carbon dintre toate.Oțeluri H13Lat. Conținutul de carbon al oțelurilor germane X40CrMoV5-1 și 1.2344 este de (0,37~0,43)%, iar intervalul conținutului de carbon este îngust. Conform standardului german DIN17350, conținutul de carbon al oțelului X38CrMoV5-1 este de (0,36~0,42)%. Conținutul de carbon al oțelului SKD 61 în Japonia este de (0,32~0,42)%. Conținutul de carbon al oțelului 4Cr5MoSiV1 și SM 4Cr5MoSiV1 în standardele GB/T 1299 și YB/T 094 din țara mea este de (0,32~0,42)% și (0,32~0,45)%, ceea ce este identic cu cel al oțelului SKD61 și, respectiv, al AISI H13. În special, trebuie subliniat faptul că, în standardele NADCA 207-90, 207-97 și 207-2003 ale Asociației Nord-Americane de Turnare sub Presiune, conținutul de carbon al oțelului H13 este specificat ca (0,37~0,42)%.

Oțelul H13 care conține 5% Cr ar trebui să aibă o tenacitate ridicată, așadar conținutul său de C ar trebui menținut la un nivel care să formeze o cantitate mică de compuși de C din aliaj. Woodyatt și Krauss au subliniat că, pe diagrama de fază ternară Fe-Cr-C la 870℃, poziția oțelului H13 este mai bună la joncțiunea regiunilor trifazate austenitei A și (A+M3C+M7C3). Conținutul de C corespunzător este de aproximativ 0,4%. Cifra a marcat, de asemenea, creșterea cantității de C sau Cr pentru a crește cantitatea de M7C3, iar oțelurile A2 și D2 au o rezistență la uzură mai mare pentru comparație. De asemenea, este important să se mențină un conținut de C relativ scăzut pentru ca punctul Ms al oțelului să ajungă la un nivel de temperatură relativ ridicat (Ms-ul oțelului H13 este în general descris ca 340℃), astfel încât oțelul să poată fi călit la temperatura camerei. Obțineți structura compusului aliajului C, compusă în principal din martensită plus o cantitate mică de austenită reziduală și o distribuție uniformă a reziduurilor, obținând o structură uniformă a martensitei revenite după revenire. Evitați transformarea unei cantități prea mari de austenită reținută la temperatura de lucru, deoarece aceasta nu afectează performanța de lucru sau deformarea piesei de prelucrat. Aceste cantități mici de austenită reținută ar trebui transformate complet în două sau trei procese de revenire după călire. Apropo, se subliniază aici că structura martensitei obținută după călirea oțelului H13 este lama M + o cantitate mică de fulgi M + o cantitate mică de A reziduală. Carburile foarte fine din aliaj au precipitat pe lama M după revenire. Cercetătorii autohtoni au efectuat, de asemenea, unele lucrări.