Punctul cheie unu: Manipularea materialelor – „Uscarea este salvatorul”

Acesta este primul pas cel mai important. Higroscopicitatea ușoară a ABS-ului este suficientă pentru a distruge întregul lot de producție.

Trebuie uscat complet: particulele de ABS vor absorbi umezeala din aer în timpul depozitării și transportului. Înainte de turnarea prin injecție, trebuie utilizat un uscător cu dezumidificare pentru a usca continuu la o temperatură de 80-85 ℃ timp de 2-4 ore. Nu poate fi pur și simplu înlocuit cu un cuptor cu aer cald obișnuit.

Consecință: Uscarea incompletă poate duce la dungi argintii (fire de argint), bule, suprafață cețoasă și degradarea materialului pe suprafața produsului, rezultând o reducere semnificativă a rezistenței.

Evaluare: O metodă simplă de verificare este efectuarea unei „injecții cu aer”. Dacă banda de material topit injectată din duză este netedă și lucioasă, fără bule sau sunete de trosnituri, indică faptul că efectul de uscare este bun.

Punctul cheie doi: Procesul de turnare prin injecție – „Control artistic”
Parametrii procesului sunt „volanul” pentru controlul calității produsului. Fereastra de proces a ABS este relativ largă, dar precizia determină calitatea.

Controlul temperaturii

Temperatura cilindrului: Intervalul tipic de temperatură de procesare pentru ABS este de 190-250 ℃. Se recomandă așezarea în secțiuni din spate spre față pentru a evita temperaturile excesiv de ridicate.

Secțiunea din spate (zona de alimentare): 160-180℃ (Pentru a preveni aglomerarea la deschiderea buncărului)

Secțiunea din mijloc (zona de compresie): 180-220 ℃ (zona principală de plastifiere)

Secțiune frontală (zona de măsurare): 210-240 ℃ (pentru a asigura o topire uniformă)

Temperatura duzei: 200-230℃ (puțin mai mică decât secțiunea frontală pentru a preveni salivarea)

Temperatura matriței: Temperatura matriței are un impact semnificativ asupra aspectului și a tensiunii interne a produselor ABS. Se recomandă ca temperatura matriței să fie controlată între 50 și 80 de grade Celsius.

Beneficiile temperaturii ridicate a mucegaiului (60-80℃):

Îmbunătățește luciul suprafeței, face piesele mai strălucitoare și are o capacitate mai puternică de a reproduce detaliile suprafeței matriței.

Reduceți linia de sudură, faceți-o mai puțin evidentă și aveți o rezistență mai mare.

Reduce semnificativ tensiunea internă, îmbunătățește stabilitatea dimensională a pieselor și rezistența acestora la fisurarea din cauza stresului ambiental.

Dezavantajele temperaturii scăzute a matriței (<50℃): Poate duce la un luciu superficial slab, urme de sudură evidente, tensiuni interne mari și o fragilitate crescută a produsului.

Presiune și viteză

Viteză de injecție: Viteza de injecție medie sau mare este adesea utilizată pentru a obține o suprafață lucioasă. Cu toate acestea, dacă viteza este prea mare, poate provoca dungi în jet (topitura țâșnește în cavitate ca un șarpe) sau gaz prins. Pentru piese complexe sau cu pereți subțiri, se poate adopta un control al injecției pe mai multe niveluri de tip „lent-rapid-lent”.

Menținerea presiunii și a duratei: Aceasta este cheia pentru controlul contracției (depresiei).

Presiune de menținere: De obicei, 50% până la 80% din presiunea de injecție. Trebuie aplicată o presiune de menținere suficientă pentru a compensa contracția plasticului în timpul răcirii.

Timpul de menținere a presiunii depinde în principal de timpul de îngheț al porții. Un timp prea scurt poate provoca contracția internă (contracție) a produsului, în special în zonele cu tendoane și pereți groși. Dacă timpul este prea lung, va crește tensiunea internă, va reduce tenacitatea și va irosi ciclul. Trebuie optimizat prin practică.

Punctul cheie trei: Proiectarea matriței – „Detaliile determină succesul sau eșecul”
Matrița determină direct forma, aspectul și precizia pieselor.

Designul grilajului: Selectați în funcție de cerințele de aspect ale produsului. Pentru piesele cu cerințe ridicate de aspect, se pot adopta grilaje latente sau canale calde cu supapă cu ac pentru a obține marcaje de grilaj fine și plăcute din punct de vedere estetic.

Sistem de evacuare: O evacuare adecvată este esențială. O evacuare defectuoasă poate duce la defecte precum carbonizarea (dungi maronii sau negre care apar pe suprafața pieselor) și umplerea incompletă. Fantele de evacuare sunt de obicei situate pe suprafața de separare și la nivelul potrivirii inserțiilor, cu o adâncime de 0,02 până la 0,03 mm.

Sistem de răcire: Răcirea uniformă și eficientă este de o importanță vitală. Răcirea neuniformă poate cauza deformarea și deformarea pieselor.

Panta de demulare: Rata de contracție a ABS-ului este de aproximativ 0,4% până la 0,7%. Este necesar să se asigure o pantă de demulare suficientă (de obicei peste 1° până la 1,5°) pentru a facilita ejectarea și a preveni zgârieturile de suprafață.

Punctul cheie patru: Designul produsului – „Avantaje inerente”
Un design excelent este o condiție prealabilă pentru o producție de succes.

Grosimea uniformă a peretelui: Acesta este cel mai important principiu de proiectare. Grosimea inegală a peretelui este principala cauză a contracției, deformării și solicitării interne. Se recomandă ca grosimea peretelui să fie de 2,0-3,5 mm.

Tranziție la colțuri rotunjite: Toate joncțiunile colțurilor interioare și exterioare ar trebui schimbate în tranziții la colțuri rotunjite. Acest lucru poate reduce considerabil concentrația de stres, poate îmbunătăți fluiditatea plastică și poate spori rezistența pieselor.

Proiectarea nervurilor de armare: Grosimea nervurilor nu trebuie să depășească 50%-60% din grosimea peretelui la punctul de atașare pentru a preveni apariția urmelor de contracție pe spate.

Punctul cinci: Postprocesare
Tratament de recoacere: Pentru piesele cu solicitări interne semnificative sau cerințe extrem de ridicate de precizie dimensională, se poate efectua un tratament de recoacere. Se introduc piesele într-un cuptor cu circulație de aer cald și se încălzesc la 70-80 ℃ (sub temperatura de deformare termică a ABS-ului) timp de 2-4 ore, apoi se răcesc lent la temperatura camerei. Această metodă poate elimina eficient solicitările interne, poate îmbunătăți stabilitatea dimensională și rezistența chimică.